Na linii zginania nierównomierne nagrzewanie się nie może zostać ukryte. Można to natychmiast zauważyć – poprzez zniekształcenia optyczne, fale na krawędziach, pęknięcia spowodowane różnicami temperatur, które pojawiają się już podczas końcowej inspekcji. Ponadto występuje też szkło, które powinno przetrwać proces zginania, ale tego nie robi. Piec konwekcyjny próbuje nadrobić tę lukę, ale reaguje powoli i generuje dodatkowe koszty związane z zużyciem powietrza.
Stworzyliśmy system ogrzewania, który umożliwia precyzyjną kontrolę procesu – energia dostaje się bezpośrednio do szkła, a pole termiczne pozostaje jednolite na całej powierzchni obszaru zginania.
Co jest istotne z technicznego punktu widzenia? Używamy krótkofalowych emiterów infraczerwonego światła dostrojonych do właściwości emisyjnych szkła. Dzięki temu energia trafia do samego szkła, a nie do ścian pieca. System jest modułowy i można go skalować – jego moc wynosi od 12 kW do 120 kW, przy napięciu 400 V trójfazowego. System może być wdrożony w istniejące piece do zginania lub dopasowany do specyfiki danego urządzenia. Każda strefa jest kontrolowana niezależnie, przy zachowaniu tolerancji ±3°C na całej powierzchni szkła. Czas nagrzewania jest krótki – zwykle mniej niż 120 sekund od stanu chłodnego do temperatury procesowej. Precyzja systemu jest tak duża, że umożliwia utrzymanie stałej jakości produktu podczas pracy.
Dlaczego ten system sprawdza się w praktyce? Gdy środek i krawędzie szkła osiągają tę samą temperaturę, szkło poddaje się procesowi zginania w sposób przewidywalny. Nie występuje nadmierne zginanie na krawędziach ani rozciąganie w środku. Dzięki temu zmniejsza się liczba wyrobów z wadami optycznymi i pęknięciami spowodowanymi różnicami temperatur. Czas realizacji procesu również maleje, ponieważ nie trzeba czekać, aż piec osiągnie odpowiednią temperaturę.
Ponadto bezpośrednia transmisja ciepła może zmniejszyć zużycie energii o nawet 30% w wielu urządzeniach do zginania szkła o dużej mocy. To z kolei obniża koszty energetyczne i pomaga uniknąć dodatkowych opłat za największe obciążenia energetyczne. Mniej wyrobów z wadami, mniej konieczności ponownego nagrzewania, mniej awarii.
Na co należy zwrócić uwagę podczas planowania? Instalacja jest prosta w większości przypadków, ale ważna jest odległość między emitorem a szkłem oraz geometria reflektora – one decydują o jednolitości temperatury. Dlatego moduły są dostosowywane do grubości szkła i minimalnego promienia zginania. Należy też uwzględnić czas potrzebny na dostosowanie systemu do specyfiki urządzenia. Dodatkowo pył w otoczeniu oraz prąd chłodzący mogą skrócić czas pracy emitorów, jeśli nie będą kontrolowane.
Kable i elementy montażowe są dostosowywane do specyfiki pieca, ale zwykle konieczna jest krótka przerwa w pracy pieca podczas instalacji.