Sur une ligne de courbage, les variations de température ne peuvent pas être cachées. On les voit immédiatement : distorsions optiques, ondulations aux bords, fissures dues aux contraintes thermiques. Tout cela se manifeste lors de l’inspection finale, et cela entraîne des pertes de verre qui aurait dû être accepté. Les fours à convection tentent de compenser ce problème, mais ils réagissent lentement et consomment beaucoup d’énergie inutilement.
Nous avons développé un système de chauffage qui permet de contrôler précisément la température : l’énergie est envoyée directement dans le verre, ce qui permet de maintenir une température uniforme sur toute la zone de courbage.
Ce qui est important du point de vue technique Nous utilisons des émetteurs infrarouges à ondes courtes, calibrés en fonction de l’émissivité du verre. Ainsi, l’énergie est dirigée vers le verre lui-même, plutôt que de chauffer les parois du four. Le système est modulaire et adaptable ; sa puissance varie de 12 kW à 120 kW, avec une tension de 400 V en triphase. Il peut être intégré dans des fours de courbage existants ou adapté à de nouvelles installations. Chaque zone est contrôlée indépendamment, ce qui permet de maintenir une température stable à ±3°C sur toute la surface du verre. Le temps de chauffe est rapide – généralement inférieur à 120 secondes – et la reproductibilité est suffisante pour assurer une qualité constante à chaque cycle de production.
Pourquoi ce système fonctionne bien en ligne de production Lorsque le centre et les bords du verre atteignent ensemble la température de formation, le verre se courbe de manière prévisible. Il n’y a pas de surcourbage aux bords, ni de déformation au milieu. Cela réduit le nombre de produits rejetés en raison de défauts optiques ou de fissures dues aux contraintes thermiques. De plus, le temps de traitement diminue, car il n’est plus nécessaire d’attendre que le four atteigne la bonne température.
En même temps, le transfert de chaleur direct permet de réduire la consommation d’énergie de jusqu’à 30 % dans de nombreux fours de courbage à haute puissance. Cela permet de réduire les coûts énergétiques et d’éviter les frais liés aux pics de consommation. Il y a moins de produits rejetés, moins de rechauffages, et moins de pannes.
Ce qu’il faut prévoir L’installation est simple dans la plupart des lignes de production, mais il est important de respecter certaines distances entre les émetteurs et le verre. La géométrie des réflecteurs influence également l’uniformité de la température. Nous adaptons donc la taille des modules en fonction de l’épaisseur du verre et du rayon minimal de courbage. Il faut également prévoir un délai pour l’adaptation des systèmes aux besoins spécifiques de la ligne de production. Enfin, il faut prendre en compte les poussières ambiantes et le flux d’air de refroidissement, car ils peuvent raccourcir la durée de vie des émetteurs si ils ne sont pas correctement gérés.
Nous adaptons les connecteurs et les supports en fonction des caractéristiques du four. Cependant, une interruption temporaire du fonctionnement du four est généralement nécessaire pour effectuer les modifications nécessaires.